Blog

May 26, 2023

La cubierta para Powell Electronics reduce los daños en un 97%

Powell Electronics adopta un nuevo contenedor patentado con mecanismo de bloqueo que se puede volver a cerrar para enviar piezas delicadas sin daños y reducir los costos de mano de obra y embalaje en un 90 %. Ofreciendo más de 7

Powell Electronics adopta un nuevo contenedor patentado con mecanismo de bloqueo que se puede volver a cerrar para enviar piezas delicadas sin daños y reducir los costos de mano de obra y embalaje en un 90 %.

Powell Electronics, con sede en Swedesboro, Nueva Jersey, ofrece más de 7 millones de SKU y se encuentra entre los mayores distribuidores de componentes electrónicos personalizados y servicios de valor agregado. Sus productos incluyen conectores electrónicos, interruptores, sensores y productos electromecánicos relacionados, todos los cuales son piezas muy sensibles con requisitos de manipulación extremadamente delicados.

Según el director ejecutivo de la empresa, Ernie Schilling Jr., durante más de 20 años, Powell buscó sin éxito una solución de embalaje protector para sus piezas frágiles, experimentando con diferentes materiales y formatos de embalaje. Pero un encuentro casual con el proveedor de plásticos personalizados Jamestown Plastics en una feria de artículos deportivos hace varios años dio como resultado que Schilling encontrara la solución de embalaje ideal para las necesidades de la empresa, un contenedor patentado reutilizable y reciclable, el Clamtainer, que, según él, simplemente hizo clic. Y añade: "Inmediatamente vi que Clamtainer resolvió nuestro problema".

Powell Electronics es una empresa nacional con distribución global y representa a casi 150 fabricantes. La empresa emplea a una plantilla de más de 200 personas en 11 ubicaciones de EE. UU. y suministra a industrias que incluyen la militar/aeroespacial, las telecomunicaciones, el transporte, la instrumentación y las imágenes médicas y el gobierno de los EE. UU., entre otras. Los productos se entregan a estos clientes en cajas de envío con los componentes empaquetados individualmente. Según Schilling, las piezas se inspeccionan tanto en el momento del envío como en la recepción y, a menudo, se almacenan durante muchos años, como en el caso de la preparación militar, o se envían a terceros fabricantes contratados.

Durante años, Powell experimentó daños en sus piezas durante el envío en forma de pines o contactos doblados y piezas sueltas cuando el embalaje no permaneció cerrado ni mantuvo su estructura. "Las piezas se salpicaron en la caja de envío más grande", dice Schilling. “Debido a que cada conector es personalizado y admitimos más de 7 millones de SKU, era casi imposible que las dimensiones [del embalaje] coincidieran perfectamente en todo momento. Fue una tarea enorme adaptar una pieza a un contenedor de envío sin previsiones ni estimaciones previas. Recibimos más de 1500 devoluciones al año debido a pasadores doblados o embalajes defectuosos. Lo que fue tan ofensivo es que las devoluciones fueron de dólares frente a decenas de miles de dólares, pero tuvieron el efecto de acabar con nuestra calificación de calidad ante nuestros clientes”.

Para solucionar el daño, Powell probó varias cajas de cartón; sin embargo, hubo problemas de resistencia y de inspección, ya que los operadores tuvieron que abrir las cajas en el momento del envío y la recepción para inspeccionar las piezas. La empresa también probó diversas películas de polipropileno estiradas sobre cartón, así como envases al vacío y bandejas. "Todos carecían de la flexibilidad y la 'adaptabilidad' universal del Clamtainer", informa Schilling.

Según Jay Baker, director ejecutivo de Jamestown Plastics e inventor del Clamtainer, el contenedor tipo almeja patentado es el único de su tipo que se vende como producto independiente a los consumidores, además de suministrarse a los propietarios de marcas como una solución de embalaje. Parte de su atractivo para ambos son sus características de sostenibilidad. "Nos gusta decir del lema 'reducir, reutilizar, reciclar' que nunca ha habido una aplicación plegable que afecte a los tres de manera más contundente que Clamtainer", dice Baker.

La mayor parte de los Clamtainers producidos por Jamestown son 100% de contenido reciclado y 100% PET reciclable. El contenedor también se puede fabricar con BioPET, una mezcla de plásticos de origen biológico y de petróleo, rPET procedente del océano, cloruro de polivinilo reciclado (rPVC) y ácido poliláctico (PLA) de origen vegetal. Según Jamestown, el Clamtainer utiliza menos plástico que el embalaje tradicional, lo que significa que se necesita menos espacio en los camiones y centros de distribución, y los costos de envío se reducen debido al peso dimensional reducido.

Sin embargo, uno de los aspectos del Clamtainer que más lo diferencia del tradicional clamshell es su cierre Click-It patentado. Como explica Baker, el núcleo de la invención es un mecanismo de poste y orificio, ubicado dentro del Clamtainer en el lado vertical. Llamado "Click-it" debido al sonido de clic que hace cuando está cerrado, el mecanismo de bloqueo implica encajar el poste en el orificio, una acción que se puede hacer con una mano y permite volver a cerrarlo, haciendo que el contenedor sea reutilizable.

"He hecho muchas demostraciones en ferias comerciales del cierre Click-it", dice Baker. “Utilizo esta analogía: digo: 'Está bien, entonces, cuando te acuestas por la noche, cierras la puerta, sacas un clavo y un martillo, clavas un clavo a través de la puerta hasta el marco de la puerta y luego haces palanca'. ¿Volvió a salir a la mañana siguiente? ¿O usas un cerrojo? Bueno, el mecanismo de cierre Click-It es la solución de cerrojo en el espacio Clamtainer. Todo lo demás es una versión de un clavo y un martillo.'

El mecanismo de bloqueo Click-it Heating se coloca dentro del contenedor en las paredes verticales de la cubierta. “Todas las demás soluciones de cierre de la cubierta no son permanentes, de alguna manera dependen del coeficiente de fricción. Usan un agujero redondo y una clavija cuadrada que se unen. Es un candado de llanta que se rompe. Por eso, cuando se deja caer un recipiente de arándanos, la bivalva explota, porque las fuerzas implicadas superan la resistencia a la fricción de los botones o del cierre del borde. Y así, cuando la fuerza aumenta, la concha se abre y los arándanos se desparraman.

“Para que el Clamtainer falle, hay que cortar el pasador o atravesar la pared lateral, donde está el agujero, lo que requiere una cantidad increíble de fuerza. Es realmente sorprendente. Y la otra característica única del mecanismo de cierre que lo hace tan resistente a la apertura cuando se cae es que las fuerzas que abren el recipiente de arándanos empujan ese agujero (porque está en el costado del recipiente, no en la tapa) con más fuerza. el pin. Entonces, las fuerzas actúan de alguna manera a tu favor a medida que lo comprimes, porque empuja contra el pasador, no empuja el pasador alejándolo del contenedor”.

Otra ventaja notable del Clamtainer, añade Baker, es que el primer paso en el envasado es el último. Es decir, una vez que un operador coloca el producto en el contenedor y lo cierra, el proceso de embalaje se completa. No se requieren herramientas ni operaciones de sellado adicionales, lo que, según él, da como resultado "eficiencias increíbles".

Después de conocer el Clamtainer, Powell Electronics comenzó a probar el empaque en 2019, ampliándolo cada año para incluir tamaños y tipos de materiales adicionales para acomodar piezas valoradas en más de $1,000, así como piezas de bajo costo. "El objetivo era utilizar la tecnología Clamtainer en todo, sólo necesitábamos calibrar los costes y las dimensiones del material", dice Schilling.

Para la enorme y variada variedad de SKU de Powell, Jamestown diseñó a medida una serie de Clamtainers para contener los productos de mayor volumen de la empresa. Powell también utiliza varios contenedores cuadrados y rectangulares. Baker explica que para optimizar la gama de contenedores utilizados por una empresa, Jamestown utilizará los productos reales de la empresa o sus archivos CAD para encontrar puntos en común en los tamaños y luego crear agrupaciones. "Eso es lo que hicimos con Powell", dice, "y el proyecto fue relativamente sencillo".

Schilling explica que los operadores del almacén de Powell utilizan un árbol de decisiones para seleccionar el contenedor del tamaño correcto. "Antes estábamos hibridando y combinando el embalaje original de fábrica con cinta y cartón para crear miles de paquetes semiúnicos, todo en un intento de preservar las piezas", dice. "Ahora accedemos al valor de la pieza en la lista de paquetes y elegimos un Clamtainer correspondiente para cumplir con la pieza y el tamaño".

Una de las ventajas del Clamtainer es que el personal del almacén ahora puede inspeccionar la pieza después del proceso de embalaje, ya que el contenedor está transparente, lo que significa que Powell ya no necesita personal de control de calidad más costoso.

"Pero el verdadero ahorro está en el tiempo de envasado y en la eliminación de los retornos de calidad", afirma Schilling. “El embalaje anterior requería ensamblaje y otros costos menores. Con el Clamtainer, los extractores de piezas ahora pueden extraer productos 10 veces más rápido, mientras que el personal utilizado para realizar el embalaje final es "exponencialmente menos costoso".

“El Clamtainer elimina todos los costos blandos y tiene un precio comparable al de las alternativas de caja, plástico y espuma. Los materiales Clamtainer también pueden viajar a través de todos nuestros transportadores automáticos sin fallas”.

Los Clamtainers están dimensionados para sujetar de forma segura las piezas de Powell Electronics, protegiendo las clavijas o contactos de las piezas contra daños. Estas ventajas se han traducido en una reducción del 97 % en las piezas dañadas, así como en una disminución del 90 % en los costos de material y mano de obra para Powell.

En términos de la capacidad del paquete para ser reutilizado, Schilling dice que una de las mejores aplicaciones potenciales para Clamtainer es su capacidad para incorporarse a un sistema para automatización de fábricas, embalaje expandido y usos secundarios. "Ofrece a nuestros clientes la posibilidad de enviar piezas a ensamblajes de terceros, ensambladores contratados y clientes finales", afirma. "No necesitan volver a empaquetarlos".

Desde el lanzamiento del nuevo envase, Schilling dice que ninguna noticia ha sido una buena noticia. "No queríamos ninguna respuesta del cliente, nuestro objetivo era reducir la RMA [autorización de devolución de mercancía] a cero", dice. “Lo que ha sido fantástico es el proceso de acciones correctivas sobre las devoluciones solicitadas. Prácticamente ha eliminado los RMA de los pasadores doblados y, cuando se solicitan, podemos examinar la devolución en busca de la causa raíz... cliente, tercero, etc. Ganamos todos los debates sobre embalaje, y la causa raíz se atribuye con mayor frecuencia al cliente. manejo interno”. VP